導入前の問題点 | 取り組み内容 | ||||||||||||||||||||||||||
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1.定員制の一人生産ラインの体制は構築できたが、生産量の変動に対応した半端工数の改善・省人化が進まない。 2.TMP活動により、設備の稼働率は向上したが、労働生産性が向上しない。 3.一貫ライン化を進めてきたが、リードタイムの短縮・在庫削減につながらない。 4.受注量の変動による生産計画変更に即応できない。 |
1.多品種混合ラインによる大部屋化(人集め) 2.オリジナルのレイアウト改革(約480台の80%を対象) 3.二の字ライン化(間締め、I/0一致) 4.2ラインの複合化(人動線の一筆書き、標準手持ち) 5.複数ラインの複合化(うさぎ追い、着々作業化とリターンコンベヤー) |
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実績効果 | |||||||||||||||||||||||||||
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導入前の問題点 | 取り組み内容 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
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1.短納期生産に伴うリードタイム短縮の要求に応えられない。 2.短期での大幅な受注変動に対する柔軟な対応ができない。 3.製品短命化に対応できる優れた製品開発力がない。 4.価格破壊に対応できる低コスト生産を実現したい。 |
1.混流平準化による優先順位付け 2.デイリー受注、デイリー納入 3.納入方法の多様化(組立順序納入、キット納入、かんばん等) 4.取引先JITの展開 5.組立への供給方法の改革(バス方式順序供給、1台キット供給等) 6.組立作業指示と進捗管理(必要な時に、必要な場所へ、必要な情報を表示。最新の情報で作業指示を自動出力) 7.コンポーネントの同期化生産の確立 8.欠品ゼロ・不良品ゼロへの取り組み |
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実績効果 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||
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導入前の問題点 | 取り組み内容 | ||||||||||||||||||||||||||||||||
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1.短納期生産に伴うリードタイム短縮の要求に応えられない。 2.短期での大幅な受注変動に対する柔軟な対応ができない。 3.製品短命化に対応できる優れた製品開発力がない。 4.価格破壊に対応できる低コスト生産を実現したい。 |
1.従業員の意識改革(改革道場への参加、幹部による部下への意識改革、3即主義の徹底) 2.5S(赤札作戦、線引き作戦、5分間清掃等) 3.流れ生産(平準化した流れ生産ラインの構築) 4.多能工化5.物と情報の流れのチェーンレス化による整流化・同期化 6.生産L/Tに見合う能力と負荷の明確化 7.付加価値作業と不加価値作業の明確化 8.動作要素のムダ取り 9.ジョブショップから製品別フローショップ(ラインカンパニー制)への組織変更 10.関連企業への改革活動推進 11.部材メーカーへの引き取り集配便の実施 12.部材調達方法の改善 13.一目でわかる品質管理の実施 |
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実績効果 | |||||||||||||||||||||||||||||||||
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導入前の問題点 | 取り組み内容 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
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1.多品種少量生産への移行に伴い、設備効率が悪化。同時に製品仕様変化への対応力も低下した。 2.多品種少量生産方式の確立による低コスト生産を実現したい。 3.市場ニーズの変動に伴う生産計画変更などの即応力が低下。棚卸し資産の増大や作業効率の低下などにより経営が悪化した。 |
1.従業員の意識改革 2.全員参加で5Sの実践 3.7ゼロ生産の徹底追求 4.流れ生産改革(ロット生産から流れ生産への転換、小型洗浄機の開発、サブラインのインライン化等) 5.少人化(定員制ラインから非定員制ラインへ) 6.段取り時間の短縮(ポリボックス単位までの混流生産、段取り作業の女子化) 7.チョコ停時間の短縮 |
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実績効果 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||
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導入前の問題点 | 取り組み内容 | ||||||||||||||||||||||
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1.個別受注生産体制を確立したい。 2.工程間のバランスが悪く、仕掛りが多い。 3.仕掛りが多いために2次運搬が増える。 4.部材をロットで切断するために仕分け作業に時間がかかる。 5.作業者の日々の業務内容が明確でない。 6.作業工程の正確な進捗状況がわからない。 |
1.JIT教育と5S活動 2.人員配置見直し、助け合いゾーンの設定、仕掛り量の設定、治工具の手元化 3.鋼材の分納、後引き切断、配膳カードの作成、水すましの運用、小日程の改革 4.タクトタイムの見直し、時間進捗管理 |
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実績効果 | |||||||||||||||||||||||
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導入前の問題点 | 取り組み内容 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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1.システム製品の受注生産化を目指し、ラインカンパニー制による生産とL/T短縮への取り組み。 2.「かんばん」を主体とした部材調達と組立・試験工程の同期化生産の実現。 |
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実績効果 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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導入前の問題点 | 取り組み内容 | ||||||||||||||||||||||||||
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1.赤札作戦(仕掛かり赤札) 2.5Sパトロール 3.人集め・二の字ライン・うさぎ追い・水すまし・ペースメーカー設置 4.ロット分割・混流生産・後補充生産 5.閑視作業→アンドン・生産管理板・守りの検査→攻めの検査(出張検査) 6.治工具の手元化/作業の簡易自働化 7.サイクルタイム短縮(動作のムダ取り)・水すましの省人化 8.機械MCTの短縮 |
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実績効果 | |||||||||||||||||||||||||||
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導入前の問題点 | 取り組み内容 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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1.中量産製品にターゲットを絞り、受注から発送までを含めた製品の縦の原価低減活動への取り組み。 2.設計主任技師をタスク主査とし、購買・製造・品証をタスク員とした設計改善、つくり方、買い方、物流、材料見直し等の実施。 |
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実績効果 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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導入前の問題点 | 取り組み内容 | ||||||||||||||||||
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1.出図遅れが多い。 2.緊急出図及び手配件数が多い。 |
1.設計作業管理:月間予定表及びジョブ管理表の運用及び掲示 2.設計工程管理:出図予定表及び担当者名の掲示 3.管理インターバルの短縮 4.異常表示と対策の掲示 5.前工程との連結:未定仕様フォロー表の運用及び掲示 6.品質管理:オーダー別、担当者別目標値の設定と実績の掲示及びフォロー 7.横展開一覧表の作成と掲示 |
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実績効果 | |||||||||||||||||||
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